向管理要效益 细微处见真章
发布日期: 2015-11-25
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强化过程控制，提高产品质量
活动伊始，分厂便将提高产品良品率作为活动的重点目标之一。为此，在强化培训、努力提高员工质量意识和责任心的同时，采取一系列行之有效的措施不断加大过程控制，比如：分厂技术员及班组长定时巡查各工序产品质量情况，督促操作工遵守工艺操作规程，发现问题及时制止并解决；每班生产结束，班组长对废品进行分类统计，与技术员共同分析探讨原因，次日采取合理措施及时纠正；针对个别产品质量不稳，良品率达不到规定指标现象，召开专门质量会议，进行沟通讨论，并有针对性地开展技术质量攻关活动；四是超前谋划，合理组织生产，遇到问题积极主动与相关部门汇报沟通，争取迅速将问题解决。
今年，分厂根据质量部门下发的《产品良品率奖惩暂行办法》，加大了分厂内部的质量奖惩,并成立质量管理小组，定期对各班组进行质量考核，按月度兑现奖惩，有效提高了分厂员工的质量意识。
通过实施上述举措，使得产品质量稳中有升，也较好地完成了公司下达的各项质量指标。1-11月份，分厂共加工各类零部件30余种，近10种产品良品率提高幅度在3%～7%之间；其他20余种产品良品率均有一定程度的提升。
优化加工工艺，节约生产成本
围绕提高生产效率、节约生产成本，实施大大小小各类技术攻关活动十余项。为解决254大中心管在加工时出现的漏钻、两孔不对称、断钻头现象，成立“254大中心管钻斜孔工艺改进”QC小组，经过几个月的技术攻关，成功优化了生产工艺，使产品良品率明显提升，劳动强度大大降低。
514连接体钻小孔、镗大孔原分为两道工序加工，为提高了生产效率，重新设计了组合刀具，使两道工序合并为一道工序，既降低了刀具消耗，又节省了加工时间，降低了生产成本。
422腔体原来由普车加工，为提高生产效率，后优化加工工艺改为数控车加工，道序从26道减少为23道，操作工减少3人，生产时间节约近15%，同时也减少了大量周转成本。
517DDT管内孔要求精度非常高，普车钻孔时既费时又费力，而且刀具浪费大，产品良品率低，为此，分厂技术人员集中精力对加工工艺进行摸索改进，将原来的普车钻孔改为数控深钻孔，不仅提高了生产效率和产品良品率，而且降低了刀具消耗。
除对产品进行技术攻关外，分厂也对所分管的设备维修改造积极进行攻关。上半年，某装配车间使用的气动压力退料机在退模过程中，由于气动压力不稳造成压药压力不均衡，导致频繁炸模现象。分厂机修班、电工班在对退料机进行维修改造时，通过反复琢磨，将气动压力退料改为油压退料，炸模现象有效避免，工装模具损耗也大大降低。
加强现场管理，实现降本增效
上半年，分厂投入大量精力强化现场管理。首先，加强各类库房管理。从最难啃的“骨头”——工具库入手，花了整整两个月时间，对库内的千余种工具、电器元器件、工装量具分别进行了清理，统一进行标识后归类存放，建立了电脑台账，实时进行更新。对生产现场的钻头、铰刀、自制工具等统一进行清理，归类存放于小工具室，凭工具号牌定额领用。加强量具库管理，常用量具建立登记台账，通用量具领用登记到人。新制订分厂《工具管理制度》，规定车工刀具、数控刀片、常用工具等以旧换新，深孔钻头不能使用的集中返回原厂。通过加强库房管理，严格控制刀具等低值易耗品的领用，1-11月，分厂低值易耗品消耗为72万元，比去年同期降低41%。其次，加强现场设备的维护管理，减少设备故障率。分厂领导每天下午下班前带领现场管理员督促每个班组对设备进行清洁、清扫和例行保养，每星期五和节假日休息前对设备进行保养。按照公司《设备管理制度》、《设备管理考核细则》要求，对日常保养不达标、随意拆卸设备零部件、出现设备故障不及时报告和维修的操作工，按考核扣分扣除当月一定比例奖金，并按“三不放过原则”进行闭环处理。
“管理效益年”活动虽然即将近入尾声，但对于我们这样的生产型企业来说，“创新管理，向管理要效益”却是个永恒课题，需要我们不断去探索、研究和思考。作为基层生产单位，分厂将会持之以恒强化内部管理，促进管理提质增效、一步一个新台阶！
